余熱利用搞好低溫位熱能的利用是常減壓蒸餾裝置節(jié)能工作中的重要一環(huán)，隨著節(jié)能工作的深入開展，其重要性也日益增大。

第二套常減壓蒸餾裝置在節(jié)能改造前能耗為935．3MJ／t(1980年)，其中冷卻負荷為418．6MJ／t，即約有占總能耗1／2的低溫位熱能通過空氣和水冷卻排入大氣。

至1983年改造后，總能耗下降為582MJ／t，而冷卻負荷則降至165．4MJ／t。近年來又經過一系列改進，總能耗已降至515MJ／t左右、冷卻負荷也相應減少，低溫位熱能得到了較好的回收利用。

低溫位熱能經過回收和J用，可以節(jié)約燃料，減少冷卻水用量和空冷器電力消耗，有明顯的節(jié)能效果。它在回收利用中的主要困難是由于溫位較低，換熱時與冷流的溫差較小，需要甩較大的換熱面積．占地和投資，因此要盡量避免和減少熱量的無謂降級，減少低溫位的生成量，同時需要根據本裝置及本廠具體情況，包括低溫位熱源的溫位，流量．壓力、產品質量要求(特別是換熱器泄漏后的污染)、冷介質(工藝介質和非工藝介質)的流量、初始溫度、最終溫度，裝置內的換熱流程．換熱網絡的壓降、相關裝置的要求及資金的多少等多種因素進行優(yōu)化，其中關鍵是要選擇適當的低溫熱的用戶(熱

圖9鎖模力壓力傳感囂示意圖于預定極限}該儀器則在模具打開時校正機器的鎖模力。如果鎖模力超過了最大值或最

小值，議器立即起動報警，以防發(fā)生注射。

屏幕上鎖摸力是通過拉仲虎克定律計算出來的。

△L/L=P/EA,P=△L/L×EA

E為導柱彈性橫量(kglCt31)，A為導柱截面積(cm)，L是測定段長度(mm)，此三值均為已知，一旦△L(ram)輸入到儀器，P即可顯示出來。

四、結束語

本文通過對特殊雙曲肘機掬特點的描述，對其特性參數的論證以及對鎖模力的測量，顯示的分析介紹，揭示了特里烏齊注塑機鎖模系統(tǒng)的"特殊性。

"特構"因為在保持傳統(tǒng)肘節(jié)式鎖模優(yōu)點的基礎上又有自己行程長的特點，所以用"特構"鎖模是值得我國在制造大型注塑機時推廣使用。當然，制造"特構"的首要條件是要有設計數據，本文第二節(jié)就仔細分析了特構的運動特性，設廿要領，鎖模力與活塞力的關系以及增力放大倍數，為設計特構提示了一條捷徑。

鎖模力的顯示和調節(jié)在國產機和引進機上都是第～次見到，增加這一手段無論是對主機安全生產，還是對工藝條件的優(yōu)選都提供了方便，也是現代化的標志。它為今后在國產機上采用這一先進技術創(chuàng)造了先決條件。

可以說，如果國產機均能推廣使用這一先進技術，必將會大大的提高生產效益，同時又為國家節(jié)省大量能源。

現將第二套常減壓裝置減少低溫位熱的產生量及回收利用低溫熱源(特別是180℃以下的熱源)的情況和做法列舉如下,、優(yōu)化回流取熱比鍘減少低溫熱常壓塔頂，改造前塔頂回流和水蒸汽等帶出的低溫位熱量占全塔回流取熱量的55．7％，因此通過增加頂循環(huán)回流，優(yōu)化各部分回流取熱比例，盡量多取蒸餾塔下部的

高溫位回流熱。對于塔頂則在保證產品質量的前提下，盡量多取循環(huán)回流熱，田循環(huán)回流控制塔頂溫度和產品質量，減少塔頂冷回流。改造后塔頂冷回流只占全塔取熱量5．1％，從而大大減少了低溫位熱的生成量，表1常壓塔改造前后各

=、優(yōu)化原油換熱流程，充分利用低溫熱加熱原油在常減壓蒸餾中，原油的數量大、溫位低，是煉廠最大的熱阱。低溫位熱與原油換熱，加熱了原油后，便可減少加熱爐負荷，直接節(jié)約了品位高的燃料。因此與原油換熱是常減壓蒸餾裝置低溫位熱回收利用的最主要途徑，也是常減壓蒸餾裝置節(jié)能的主要措施。

二套常減壓裝置通過優(yōu)化換熱網絡，對原油脫鹽前采用了三路并聯(lián)換熱流程(圖1)。在處理量385t／h時，脫鹽前原油從產品帶出的低溫位熱源中取熱58．6CJ／h，相當于節(jié)省一座71．2G3／h的加熱爐。與此同時，減二、三線蠟油被原油冷卻劉7O～80℃，從而可以不需進一步用水冷卻即可出裝置。同時，剝甩低溫的原油(125℃)與加熱爐煙氣換熱，回收了煙氣帶出的低溫位熱7．4GJ／h。降低了煙氣的排出溫度。通過優(yōu)化原油換熱流程，常減壓蒸餾裝置的原油吸收了產品有效熱量的66％，占該裝置回收熱量總量的8O％。

三、利用低盔位熱源加熱非工藝介質

常減壓蒸餾裝置在完成工藝過程時需要使用從外界供給的蒸汽，軟化水，爐用空氣等非工藝介質，這些介質的溫位都較低，是吸收低位熱量的**媒介。通過優(yōu)化匹配，選定臺理的溫差，將一部分低溫位熱用于這些介質的加熱是回收利用低溫熱的關鍵。

1．預熱軟化水及發(fā)生蒸汽常減壓蒸餾裝置在改造前需用的0．3～1．0MPa水蒸汽，是由全廠動力車間供給的。裝置的工藝低溫位熱都用冷卻水冷卻。動力供給的蒸汽壓力為1．0MPa，到裝置中將其一部分經減壓閥降壓到0．3MPa，作塔的

汽提蒸汽。節(jié)能改造后，利用減一線，減一中段回流(155~95℃)和常一線的低溫熱預熱軟化水，取熱8．9GJ／h。同時利用常一中段回流(199~133℃)熱量發(fā)生0．3MPal蒸汽3．7t／h，取熱7．6GJ／h。兩項共使裝置總能耗降低0．29MJ／t(原油)，作到了蒸汽自給，臺理的利用了工藝低溫熱量。避免了1．0MPa蒸汽降壓到0．3MPa時的壓力能損失和蒸汽在公用工程系統(tǒng)中管網的傳輸損失。

2．預熱爐用空氣

利用常三線的熱量14．2GJ／b，其中有180℃以下的熱量8．8cJ／h加熱爐用空氣，使裝置能耗降低了2．3MJ／h。

3．輸出熱水，向外供熱

一部分渣油在出裝置前(125~130℃)需冷卻至95?！?00℃進罐，若用冷卻水冷卻，則要損失4187~dJ／b熱量。現在這部分渣油用來加熱熱水，產生8O℃循環(huán)熱水。

在采暖季節(jié)用于附近生產區(qū)(化驗，油品分廠，供水車間等)采暖，非采暖季節(jié)則用于原油系統(tǒng)6臺10000m。油罐和4km巾350~500的原油管線伴熱。年節(jié)約采暖和油罐區(qū)用蒸汽1．7萬t，節(jié)油1300t，同時也減少了持水排放量和冷卻水。

四、和下游裝置實行熱聯(lián)合

和下游裝置實行熱聯(lián)合是利用低溫位熱能，降低能耗的最有效措施。第二套常減壓蒸餾裝置將一部分170℃的減壓渣油供焦化和瀝青裝置作熱進料，減少常減壓蒸餾裝置的冷卻負荷5820MJ／h，使常減壓裝置能耗降低了18．4MJ／h，同時還節(jié)約了下游裝置的原料加熱爐燃料消耗。

多年來一、二套常減壓裝置分別進行了以降低工藝總用能，提高能源轉化率，加強熱回收為主的全面節(jié)能改造，在國內首先采用了混合式和全填料式減壓塔，優(yōu)化換熱網絡}利用工藝熱源自產蒸汽}臺理利用了低溫位余熱??等措施，使1988年能耗比1978年能耗降低了45．5％，50．4(見表2)。

其中由于利用了18013以下的低溫位熱量102．6GJ／h使裝置總能耗降低了9．268GJ／t。

但是常減壓蒸餾裝置在改造后，處理量為385t／h時，三個塔頂的玲凝冷卻負荷仍有48．9GJ／h，占全裝置空冷水冷負荷的77。溫位**是常壓塔頂，達14013左右。這些熱量都還未被利用。還有許多潛力·44·金陵石濁化工1990卓可挖，今后還可以從以下方面做些工作t1．進一步優(yōu)化操作，控制低溫位熱量原設計改造常壓塔頂冷回流為5．23，

但從幾次標定結果(表3)看，二套常減壓蒸餾裝置常壓塔各段回流取熱的比例變化較大，冷回流取熱的比例實際上**時為3．71，而**時達14．3因此，為了控制**的回流取熱比例，需根據原油性質的變化情況，選擇適當爐溫，控制恰當的過汽化率，及時調整操作，減少冷回流取熱比。

控制初餾塔進料溫度，使其恰好能滿足重整原辯油的閑蒸需要，但不要過度的加熱，避免塔頂負荷過太，使泅流帶出的低溫位熱量增多。為此要控制好換熱網絡的調節(jié)操作。

2．回收常壓塔頂油量

可以考慮采用分段冷凝方案(熱回流)減少低溫熱量的產生。另外也可以考慮將常頂與原油(或熱水)換熱以回收這部分低溫熱。

3．適當提高產品進罐溫度

對于閑點溫度較高，蒸汽壓較低的產品，可適當提高進罐溫度．這樣即可以節(jié)約常減壓蒸餾裝置的冷卻負荷，又可以使部分低溫位熱量能夠在油品貯運過程中得以利用，減少油品貯運中的保溫、伴熱的能源消耗。特別是在冬季更要防止油品進照溫度過低。

4．搞好夏季的低溫位熱能利用夏季裝置低溫位熱能過剩，但操作室和生活區(qū)由于使用空調和電扇耗電量增大，循環(huán)水溫也較高，影響冷卻效率，根據這些情況，今后宜在夏季利用低溫位熱制冷，可采用90℃熱水式溴化鋰吸收式制冷機，生產低溫水，用于生產提高輕質油組分的收率，或用于生活，可以代替空調和電扇。

5．統(tǒng)籌安排，合理利用低溫位熱能

低溫位熱源的利用問題，僅從一個裝置來考慮是不可能做到比較臺理的，需要從全廠范圍統(tǒng)籌安排，綜臺考慮。在裝置分布較散，問隔較遠的情況下，為避免長距離輸送，造成較大的溫度和壓力損失，宜按照裝置所在位置分成若干小區(qū)，對操作同步的系統(tǒng)中的儀表伴熱，采暖、供冷等可利用低溫位熱源的部門，進行統(tǒng)籌安排，臺理利用。

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